江蘇隧道（dào）窯

隧道窯簡介：
隧道窯是連續式工業（yè）窯爐，主要用於耐火材料、衛生陶瓷、日用（yòng）瓷、電瓷等產品生產。特（tè）點是產量大、能耗低、維護簡（jiǎn）單、操控簡便、運行自動化（huà）。
隧道窯主要參數（shù）：

序號	項（xiàng）目	參數
1	長度	30-148m
2	有效寬度	0.5-3.0m
3	有效高度	0.75m
4	常用熱源	天（tiān）然氣、煤氣、液化氣、電（diàn）
5	燒成溫（wēn）度	≤1300℃
6	燒成方式（shì）	明（míng）焰（yàn）裸燒
7	控製方式	工控機、PLC，全自動/半自動
8	應用領域	耐火材料 、衛生陶瓷、日用陶瓷、電瓷等（děng）

隧道（dào）窯（yáo）是由耐火材料、保溫材料和建築材料砌築而成的在內裝有窯車等運載工具的與隧道相似的窯爐，是現代化的連續式燒成的熱工設備。
隧道窯廣泛用於陶瓷產品的焙燒（shāo）生（shēng）產（chǎn），在磨料等冶金行業中也有應用。其中俄羅斯列（liè）寧格勒地方設（shè）計的隧道窯，較為先進。
分類：
隧（suì）道窯有各種不同的（de）分類（lèi）方法，大致（zhì）歸納為：
1．按照燒成溫度的高低可分為：
（1）低溫隧道窯(1000~1350℃)；
（2）中溫隧道窯(1350~1550℃)；
（3）高溫隧道窯（yáo）(1550~1750℃)；
（4）高溫隧道窯(1750~1950℃)。
2．按照燒成品種可分為（wéi）：
（1）耐火材料隧道窯；
（2）陶瓷隧道窯；
（3）紅磚隧道窯。
3．按熱源可分為：
（1）火焰隧道窯；
（2）電熱隧道窯。
4．按火焰是否進入隧道可分為：
（1）明焰隧道窯；
（2）隔焰隧道窯；
（3）半隔焰隧道窯。
5．按窯內運輸設備可分為（wéi）：
（1）車式（shì）隧道（dào）窯；
（2）推板隧（suì）道窯；
（3）輥底隧（suì）道窯；
（4）輸送帶隧道窯；
（5）步進式隧（suì）道窯；
（6）氣（qì）墊式隧道窯。
6．按通道多（duō）少可分為：
（1）單通道隧道窯；
（2）多（duō）通道隧道窯。
結構:
隧道窯主要包括以下幾種：窯體、窯內輸送設備、燃（rán）料燃燒係統、通風設備。
窯體：隧道窯係統的主要部分，窯（yáo）體上設有各（gè）種氣（qì）流進出口。
窯內輸送設備（bèi）：窯車與窯具。
燃（rán）料燃（rán）燒係統：包（bāo）括燃料輸送管道、燃（rán）料預熱、燃燒器等。隧道窯的加熱燃（rán）燒（shāo）主要是重油，輕（qīng）柴油，和天然氣煤氣，原有的直燃煤方式已不多（duō）用。油類燃燒配備有儲油罐和燃燒噴嘴。因（yīn）油類成本較高（gāo）使用較多的仍是天然氣和煤氣（qì），天然氣是通過天然氣管道將天然氣輸送至窯爐有專門的天然氣燒嘴進行噴射燃（rán）燒。煤氣燃燒除了（le）有專一的煤氣管道輸送至爐窯（yáo）外，隧道（dào）窯用戶大（dà）都（dōu）自備有煤氣發生（shēng）爐進行煤（méi）氣（qì）的生產（chǎn），由煤氣發生爐（lú）所產的（de）煤氣經過管道（dào）輸送至隧道窯燃燒室，通過煤氣燒嘴進行噴射燃燒。
通風設備（bèi）：包括排（pái）煙係統、氣幕攪動係統和冷卻係統。其作用是使得窯內（nèi）氣流按一定（dìng）方向流動。
工作原理:
隧道窯始於1765年，當（dāng）時隻能燒陶（táo）瓷（cí）的釉上彩，到了1810年，有可以用來燒磚（zhuān）或陶器的，從1906年起，才用來燒瓷胎。較早的隧道（dào）窯（yáo），是福基倫式，到了1910年以（yǐ）後，就漸漸有（yǒu）了許多改進的方式。
隧道窯一般是一條長的直線形隧（suì）道，其兩側（cè）及頂部有固定的牆壁及拱頂，底部鋪設的軌（guǐ）道上運行著窯車。燃燒設備設在隧道（dào）窯的中部兩側，構成了固（gù）定的高溫帶（dài）--燒（shāo）成帶，燃燒產生的高溫煙氣在隧（suì）道窯前端煙囪或引風機的作用下，沿著隧道（dào）向窯頭方向流動，同（tóng）時逐（zhú）步（bù）地預熱進入窯內的製品，這一段（duàn）構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯（yáo）的窯尾鼓入冷（lěng）風，冷卻隧道窯（yáo）內後一段的製品，鼓入的冷風流經製（zhì）品而被加（jiā）熱後，再抽出送入（rù）幹燥器作為幹燥生坯的熱源，這一段便構成了隧道窯的（de）冷卻帶。
在台車上放置裝入陶瓷製（zhì）品的匣缽，連續地由預熱帶的入口慢慢地推入（常用機械推入），而載有燒成品的台車，就由冷卻帶的出口漸次（cì）被推出來（約1小時左右，推出一車）。
應用於鋼坯連續加熱，或陶瓷連續燒結。
工作過程:
粘土質陶瓷的（de）燒成過程發生的物理化學變化：共（gòng）有以（yǐ）下（xià）九（jiǔ）個階（jiē）段。
1）20～200℃，排除（chú）殘（cán）餘水。
入窯水分要求：<1%，快燒<0.5%；升溫速（sù）度：20～35℃/h
2）200～500℃，排除結構水。
指粘土礦物中的結晶水和層間水，安 全階段（duàn），可快燒，40～50℃/hr。
3）500～700℃，石英晶型轉化。
573 ℃時由β－SiO2轉變成α－SiO2，體（tǐ）積膨脹，易變形開裂，升溫 應慢，升（shēng）溫（wēn）速度：20～30℃/hr 。
4）700～1050℃，氧化階段。
進行氧化反應和分解（jiě）反應。硫化鐵、有機物氧化，碳酸鹽、硫酸鹽、氫氧化鐵分解，放出SO2和CO2及（jí）水蒸氣（qì）等氣（qì）體，應（yīng）在釉麵封閉以前氧清氧透，保證良好的氧化氣氛和充分的（de）氧化時間，減（jiǎn）少窯內溫差，適當進行中火（huǒ）保溫，否則易出現質量缺（quē）陷，如黑點、青邊，發黃、起泡等。氣氛要求（qiú）：O2=4～5%，CO<1%
5）1050～1200℃，還原階段。
使氧化鐵還原為氧化亞鐵，褐黃變為青（qīng）色，改善製品色澤，達到白裏泛青，即“白如玉”的效果。
要求：升溫慢，使氣體充分排除，減（jiǎn）少坯泡（pào）；保證氣氛，避免重新氧化，CO=2～4%；保證時間，以利於還原反應進行。
6）1200℃～燒成溫度（dù），燒結階（jiē）段。
坯體（tǐ）中出現玻（bō）璃相，氣、固、液相擴散而達致密化，該傳質過程與坯體的厚度平方成反比（bǐ），故燒成時間與坯體厚度平方成正比。應據此確定高火（huǒ）保溫（wēn）時間（jiān）（1～2小時），進行高火保溫。
要求：升溫速度10～30℃/hr，CO=1%
7）燒成溫度～700℃，急冷階段。
產品處於熱塑性階（jiē）段，可直接吹冷風急冷，冷卻（què）速度達120℃/hr
8）700～400℃，緩冷階段（duàn）。
石英晶型（xíng）轉化（huà），體（tǐ）積（jī）收縮，而液相剛凝（níng）結，較（jiào）脆弱，易驚釉、開裂，降溫速度：<80～90℃/hr。
9）400～80℃，快冷階段。
此時製品強度大，可直接鼓冷風快速冷卻。